PROCESOS DE FUNDICION
Fundición de moldes de arena:
Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de Fundición en moldes de moldes temporales es la arena sílica o arena verde (por el color arena cuando está húmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza.
Fundición en moldes de capa seca:
Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena Fundición en moldes de verde, con excepción de que alrededor del modelo capa seca (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al secar hace más dura a la arena, este compuesto puede ser almidón, linaza, agua de melaza.
Fundición en moldes con arena seca:
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde arena seca común, pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundición.
Fundición en moldes de arcilla:
Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o arcilla con materiales cerámicos, son utilizados para la fundición de piezas grandes y algunas veces son reforzados con cajas de hierro.
Fundición con moldes de CO2:
En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato Fundición con moldes de sodio para posteriormente ser apisonada alrededor del de CO2 modelo. Una vez armado el molde se inyecta bióxido de carbono a presión con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde.
Fundición en matrices:
En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde Fundición en metálico (matriz), la inyección se hace a una presión entre 10 y 14 matrices Mpa, las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones.
Fundición de cámara fría:
El proceso con cámara fría se Fundición con cámara caliente lleva metal fundido por medio de un cucharón hasta un cilindro por el cual corre un pistón que empuja al metal a la matriz de fundición.
Fundición de cámara caliente:
se realiza cuando un cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz.
Fundición por molde permanente por gravedad:
Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad Fundición con molde permanente por de terminado y dimensional no está sujeto a restricciones de gravedad calidad, debido a que la única fuente de energía que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad.
Fundición de moldes de baja presión:
Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo La fusión de moldes de baja sobre un crisol sellado, al inyectar presión al centro del crisol la presión única salida del metal fundido será el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza.
Fundición hueca:
Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin corazones fijos. Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal.
Fundición centrifuga:
fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza centrífuga que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje.
METODOS DE MOLDEO
Moldeo en arena:Es un procedimiento de molde perdido y de vertido por gravedad. La arena está formada por silice (88%), arcilla (9%) como aglutinante, agua (3%) y algún material orgánico.
Moldeo en molde permanente:
Hecho en fundición gris, acero refractario o grafito. Vertido por gravedad.•Reutilizable •No moldean piezas complejas
•Índice de producción rápido
•Coste elevado
•Buenos acabados superficiales
•Tiempo de construcción del molde
•Buena precisión dimensional elevado
•Baja cantidad desperdicios
•Direccionamiento de la solidificación
•Enfriamiento rápido mayor resistencia en las piezas.
Moldeo a presión:
En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico(matriz), la inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa. Las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los más utilizados para la producción de grandes cantidades de piezas fundidas. La presión permite conseguir paredes muy finas y detalles pequeños. Se utilizan aleaciones de cobre, aluminio y zinc. Necesidad de un ciclo tiempo-presión para cada etapa del proceso
Moldeo a la cera perdida:
Molde cerámico formado por una mezcla de material refractario, silicato de etilohidrolizado y alcohol, que se moldea utilizándose un gel sobre el modelo de cera o plástico.
El molde, antes en escayola o en gelatina, se hace en la actualidad en Modelo en escayola silicona reforzado por una especie de contra molde en escayola. El modelo quitado, el molde se cierra. Se llena y luego se vacía de cera caliente líquida que al enfriarse, se fija y deja sobre las paredes interiores una capa de cierto espesor. La operación se repite varias veces hasta que la capa de cera tenga el grosor que se desea dar al bronce. Cuando el tamaño y el peso del molde hagan imposible su manejo, la cera se estampará a pincel.
Una vez tapizado de cera, el molde se llena con una materia refractaria liquida, que al Modelo retocado solidificarse constituye el molde se abre de nuevo y se ve "Macho" interior aparecer una escultura, donde la epidermis de cera reproduce exactamente el modelo original. Es en este momento, si el escultor lo desea ó una persona cualificada, intervienen para efectuar retoques sobre la cera.
Toda una red de bastones de cera está puesta en Hecho esto, la cera se plaza. Al fundir, ellos recubre progresivamente formarán canales: Las con una materia salidas por donde la cera refractaria muy fina, se escapará las entradas susceptible de reproducir por las que el metal en con fidelidad hasta una fusión, se introducirá y los huella digital. aires que permitirán que salgan los gases Salidas, entradas, aires, se unen entre ellos con cañerías de cera. Nuevas capas de materia refractaria más gruesas que la primera se van poniendo hasta hacer un molde compacto. "Molde de fundición", que aguantará las altas temperaturas del bronce al fundir. El molde de fundición se meterá en una mufla a una temperatura de aproximadamente 200º a 300º, donde la cera se marchará, y después a 600 º C que endurecerá el molde y el "macho" del interior. Este último se queda en un sitio una vez ha desaparecido la cera gracias a unos clavos puestos anteriormente.
La colada. La aleación en fusión (alrededor de 1.000º C, a veces más), está en el crisol, y este dentro del horno de fundir. Una vez alcanzada la temperatura necesaria, y el bronce está en el punto de fusión, se saca del horno el crisol, y se llena con el bronce líquido el molde de fundición, del que ya ha desaparecido la cera. El molde hay que dejarle enfriar al menos 1 hora ó 2 . Entonces se va rompiendo con cuidado la materia refractaria y se va viendo el modelo en bronce, vacío, lleno de tuberías y asperezas. El macho sigue en el interior, y se va quitando a trozos Pátina que se da en caliente y con diferentes ácidos, esto es el último trabajo que se hace antes de que la figura está trabajo de desbarbar, serrar, soldar, totalmente acabada, con su repasar y cincelar, etapa muy aspecto definitivo delicada.
